TPM – Total Productive Maintenance

wywodzi się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego lat siedemdziesiątych. Po raz pierwszy został wdrożony w Nippon Denso, u jednego z najważniejszych dostawców Toyota Car Company. TPM skupia się na budowaniu kultury organizacyjnej, w której pracownicy rozwijają odpowiedzialność za własne stanowiska pracy i przez to stają się partnerami dla pracowników działów utrzymania ruchu jak i zarządzania produkcją. Głównym celem wdrożenia TPM jest osiągnięcie poziomu tzw. 3 zer:

  • Zero awarii
  • Zero braków
  • Zero wypadków przy pracy

Business People Handshake Greeting Deal at work.

Dzięki umiejscowieniu produkcji w centrum zainteresowania przekształciła się w program obejmujący niemalże wszystkie aspekty działalności firmy. Efektem wprowadzenia metody TPM w przedsiębiorstwie jest poprawa produktywności dzięki zmniejszeniu kosztów utrzymania maszyn i urządzeń produkcyjnych, a także dzięki redukcji strat powodowanych przez niedostatecznie sprawne urządzenia. Podejście TPM zakłada maksymalizację zdolności produkcyjnych maszyn, która może być osiągnięta przez wprowadzenie planowanych przeglądów maszyn, jak również przeniesienie podstawowych czynności związanych z eksploatacją i utrzymaniem maszyn dla ich operatorów.

Kompletna definicja TPM obejmuje pięć następujących elementów:

  • Doprowadzenie do maksymalnego wykorzystania maszyn i urządzeń
  • Ustanowienie kompleksowego systemu utrzymania obejmującego całkowity czas życia maszyn i urządzeń.
  • Objęcie działaniami wszystkich wydziałów łącznie z wydziałami planowania, eksploatacji i utrzymania.
  • Uczestnictwo wszystkich pracowników przedsiębiorstwa od naczelnego kierownictwa do szeregowych pracowników.
  • Promowanie produktywnego utrzymania poprzez dobrowolną działalność małych grup.

Literatura uzupełniająca:

  • Seiichi Nakajima, „Introduction to TPM: Total Productive Maintenance”
  • Seiichi Nakajima, „Tpm Development Program: Implementing Total Productive Maintenance”
  • Terry Wireman, „Developing Performance Indicators for Managing Maintenance”

Zobacz także: